EPP-600. Plasmasüsteemi vooluallikas. Kasutusjuhend (ET)

Väljavõte

1 EPP-600 Plasmasüsteemi vooluallikas Kasutusjuhend (ET) /2010

2 KINDLUSTA, ET SEE INFO JÕUAKS KASUTAJANI. LISAKOOPIAID ON VÕIMALIK SAADA SEADME HANKIJALT. TÄHELEPANU Need JUHISED on mõeldud kogenud kasutajatele. Kui te ei ole tutvunud kaarkeevituse ja kaarlõikuse seadmete tööpõhimõtedega, me soovitame teile läbi lugeda meie brošuuri Ettevaatusabinõud ja ohutud töövõtted kaarkeevitusel, kaarlõikusel ja kaarpinnalõikamisel, vorm ÄRGE lubage välja õpetamata personaalile paigaldada, kasutada ja hooldada seadet. ÄRGE proovige paigaldada või kasutada seda seadet ilma läbi lugemata ja täielikult arusaamata käesolevaid juhiseid. Kui te käesolevastest juhistest täielkult ei saa aru pöörduge hankijate poole lisainformatsiooni saamiseks. Kindlasti lugege läbi OHUTUSNÕUETE EELDUSED enne seadme paigaldamist või kasutamist. KASUTAJA VASTUTUS See seade töötab kooskõlas kirjeldusega antud käesolevas kasutusjuhendis ja kleebistega lisajuhendites ja/või tekstilisades juhul kui seade on paigaldatakse, töödatakse, hooldatakse ja parandatakse vastavalt kasutusjuhendi instruktsioonidele. Seadet on vaja perioodiliselt kontrollida. Rikutu või mitte töökorras seadet ei tohi kasutada. Rikutuid, puuduvaid, kulunuid, väändunuid ja määrdunuid osi on vaja koheselt vahetada. Juhul kui selline vahetus või parandus on vajalik, tootja soovitab pöörduda kirjalikult või telefoni teel autoriseeritud distribjutori poole kellelt seade oli ostetud. Seadet või tema ükskõik milliseid osi ei tohi muuta ilma eelneva kirjaliku tootja nõusolekuta. Seadme kasutaja vastutab täielikult ükskõik millise rikke eest, mis tekkis seadme väärkasutusel, vigasel hooldusel, kahjustusel, väärparandusel või seadme ümbertegemisel ükskõik kellega peale tootja või tootja poolt määratud teenindusservise. ENNE SEADME PAIGALDAMIST VÕI KASUTAMIST LOE LÄBI JA MÕISTA KASUTUSJUHENDIT. KAITSKE END JA TEISI!

3 Sisukord Peatükk / Pealkiri Lehekülg 1.0 Ettevaatusabinõud Kirjeldus Tutvustus Üldandmed Mõõdud ja kaal Paigaldamine Üldist Lahtipakkimine Paigutus Sisendvoolu ühendus Väljundühendus Paralleelne paigaldus Liidesekaablid Käitamine Ahela skeem Juhtpaneel Toimingute järjestus Kaare süttimise seadistused EPP-600 V-I kõverad Hooldus Üldist Puhastamine Määrimine Veaotsing Üldist Veaindikaatorid Veaeraldamine Osade testimine ja asendamine J1 ja J6 konnektoritega juhtimisahela liides Täiendav peakontaktor (K3) ja tahkiskontaktori ahelad Peakontaktori (K1A, K1B ja K1C) aktiveerimisahel Kaare voolu detektori ahelad Voolu juhtkarp ja kaug-vref Peakaare HI (kõrge) / LO (madal) ja Cut (lõikamine) / Mark (markeerimine) ahelad Varuosad Üldist Tellimine

4 4

5 OSA 1 OHUTUSE ETTEVAATUSABINÕUD 1.0 Ohutuse Ettevaatusabinõud ESAB keevitus- ja plasmalõikusseadme kasutajad omavad lõplikut vastutust kindlustamaks, et kõik kes töötavad seadmega ja asuvad seadme kõrval järgivad vastavaid tööohutuse ettevaatusabinõusid. Ohutuse ettevaatusabinõud peavad vastama nõudeile, mis kehtivad sellist tüüpi keevitus ja plasmalõikuse seadmetele. Järgnevaid soovitusi on vaja järgida lisaks tavalistele reeglitele, mis rakendatakse töökohas. Ainult välja õppetatud personaal, kes tunneb töövõtteid keevitus ja plasmalõikuse seadmega, peab teostama kõiki töid. Seadme väärkasutamine võib tekitada ohtlikke olukordi mille tulemusena võib olla kasutaja vigastus või seadme rikke. 1. Ükskõik, kes kasutab keevituse ja plasmalõikuse seadet peab tundma: - tema tööd - avariilülitide asukohti - tema töövõimalusi - vastavaid ohutuse ettevaatusabinõusid - keevitust ja / või plasmalõikust 2. Kasutaja peab kindlustama: - et loata ja mittevajalikud isikuid ei paikneks seadme töötsoonis tema käivitamisel. - et kõik kasutavad kaitsevahendeid kaarleegi süttimisel. 3. Töökoht peab: - sobima oma eesmärgiks - olema vaba tuuletõmbest 4. Isiklikud kaitsevahendid: - Alati peab kandma soovitatavaid isiklikuid kaitsevahendeid, nagu näiteks kaitseprille, tulekindlaid kaitseriideid ja sobivaid kindaid. - Ärge kandke liiga vabat riietust ja aksessuarid, nagu näiteks salle, käevõrusid, jne. Nende tööpinkidesse sattumise tulemuseks on kehavigastus või põletus. 5. Üldised ettevaatusabinõud: - Peab kindlustama tagasipöörduva kaabli turvalise ühenduse. - Töid kõrgepingeseadmetega võib teostada ainult kvalifitseeritud elektrik. - Vastavad tulekustutamisseaded peavad olema silmnähtavalt märgistatud ja paiknema ligidal. - Seadme määrimist ja hooldust ei tohi teostada seadme kasutamise ajal. Kaitseklass IP kood näitab kaitseklassi, st kaitstusastet tahkete esemete või vee läbitungimise vastu. Kaitse on mõeldud sõrmega puudutamise, enam kui 12 mm suuruste tahkete esemete ja vertikaaltelje suhtes kuni 60º all langevate veepritsmete vastu. Seadet märgistusega IP23S võib hoida välitingimustes, kuid see pole mõeldud väljas kasutamiseks saju korral, kui puudub kaitsevari. ETTEVAATUST! Kui seade asetatakse pinnale, mille kalle on enam kui 15º, võib see ümber kukkuda. See võib põhjustada kehavigastusi ja/või ulatuslikku kahju. Maksimaalne lubatud kalle 15 5

6 OSA 1 OHUTUSE ETTEVAATUSABINÕUD TÄHELEPANU KEEVITUS JA PLASMALÕIKUS VÕIVAD TEKITADA KEHAVIGASTUSI TEILE JA TEISTELE. VÕTKE TARVITUSELE ETTEVAATUSABINÕUSID KEEVITAMISE JA LÕIKUSE AJAL. KÜSIGE OMA TÖÖANDJALT TÖÖOHUTUSE INSTRUKTAAŽI, MIS PÕHINEB TOOTJALT SAADUD INFORMATSIOONIL OHTUDEST SEADMEGA TÖÖTAMISEL. Elektrilöök - võib tappa! - Paigaldage ja maandage keevituse või plasmalõikuse seade vastavalt rakendavatele reeglitele. - Ärge puudutage voolu all olevaid osi paljaste kätega, niiskete kinnastega või niiskete rõivastega. - Isoleerige end maast ja tööldetavast detailist. - Töötamise ajal hoia end ohutus kehaasendis. SIUTS JA GAASID - On kahjulikud teie tervisele. - Hoidke pead eemal suitsust. - Kasutage ventilatsiooni või õhutõmmet, või mõlemaid, suitsu ja gaaside eemaldamiseks töökohast ja tööruumist. KAARE KIIRGUS - Võib vigastada silmi ja põletada nahka. - Kaitske oma silmi ja keha. Kasutage keevituse / plasmalõikuse kaitseekraani ja keevitusmaski ja kandke kaitseriideid. - Kaitske kõrvalseisjaid sobivate ekraanidega ja sirmidega. TULEOHT - Sädemed võivad tekkitada tulekahju. Veenduge, et lähedal ei ole kergsüttivaid materjale. MÜRA - Liigne müra võib kahjustada kuulmist. - Kaitske oma kõrvu. Kasutage kaitsekõrvaklappe või teisi kaitsevahendeid. - Hoiatage kõrvalolijaid ohust. RIKE - Juhul kui esineb rike kutsuge asjatundja. ENNE SEADME PAIGALDAMIST VÕI KASUTAMIST LOE LÄBI JA MÕISTA KASUTUSJUHENDIT. KAITSKE END JA TEISI! ETTEVAATUST! See seade on üksnes plasmalõikuseks. Mis tahes muu kasutus võib põhjustada kehavigastusi ja/või kahjustada seadet. ETTEVAATUST! Kehavigastuste ja/või seadme kahjustuste vältimiseks tõstke seadet näidatud meetodil ja haakepunkte kasutades. 6

7 2. peatükk Kirjeldus 2.1 Tutvustus EPP toiteallikas on loodud markeerimiseks ja kiire plasmasüsteemi mehhaniseeritud lõikerakendustele. Seda saab kasutada teiste ESAB toodetega, nagu näiteks PT-15, Pt-19XLS, PT-600 ja PT-36 põletid koos Smart Flow II seadmega, mis on arvutiga juhitav gaasi reguleerimise ja lülitussüsteem. 12 kuni 600 amprit markeerimiseks 50 kuni 600 amprit lõikamise vooluvahemik Sundõhkjahutus Tahkis-alalisvool Sisendpinge kaitse Esipaneeliga koht- või kaugjuhtimine Peatrafo ja voolu pooljuhi komponentide termolüliti kaitse Peal asuvad tõsterõngad või põhja vahed kahveltõstukiga transportimiseks Paralleelse täiendava vooluallika võimalused väljundvoolu suurendamiseks. 2.2 Üldandmed EPP V, 50 / 60Hz CE EPP V, 60Hz EPP V, 60Hz Part Number Voltage 200 VDC Current range DC (marking) 12A to 600A Output Current range DC (cutting) 50A to 600A (100 % duty cycle) Power 120 KW * Open Circuit Voltage (OCV) 423 VDC 427 VDC 427 VDC Voltage (3-phase) 400 V 460 V 575 V Current (3- phase) 206A RMS 179A RMS 143A RMS Frequency 50/60 HZ 60 Hz 60 Hz Input KVA KVA KVA KVA Power KW KW KW Power Factor 91.0 % 91.0% 91.0% Input Fuse Rec. 250A 250A 200A * Open circuit voltage is reduced to 360V in the marking mode for 460V and 575V, 60Hz models and to 310V for 400V, 50Hz model. 7

8 2. peatükk Kirjeldus 2.3 Mõõdud ja kaal cm cm cm Kaal = 825 kg (1814 naela) 8

9 3. peatükk Paigaldamine 3.1 Üldist HOIATUS Juhiste eiramise tagajärjeks võivad olla kehavigastused, surm või varaline kahju. Kehavigastuste ja vara kahjustumise vältimiseks järgige nimetatud juhiseid. Te peate täitma kohalikke ja riiklikke elektriohutuseeskirju. 3.2 Lahtipakkimine Ettevaatust! Ühe tõstesilma kasutamine vigastab lehtmetalli ja raami. Kasutage seadme tõstmisel mõlemat tõstesilma. Kontrollige kauba saamisel koheselt, kas transportimisel pole tekkinud vigastusi. Eemaldage pakkekonteinerist kõik osad ning kontrollige, kas konteineris on lahtiseid osi. Veenduge, et õhutusavad ei ole ummistunud. 3.3 Paigutus Märkus: Kasutage seadme tõstmisel mõlemat tõstesilma. Jahutusõhu liikumiseks on tarvis vahekaugust minimaalselt 1 m (3 jalga) ruumi ees ja taga. Arvestage pealis- ja külgpaneelide eemaldamise vajadusega hoolduse, puhastamise ja ülevaatuse jaoks. Paigaldage EPP-600 suhteliselt lähedale korralikult kaitsestatud elektrivoolu toitele. Hoidke vooluallika alune ala jahutusõhu liikumise jaoks vaba. Keskkond peab olema suhteliselt vaba tolmust, suitsust ja üleliigsest kuumusest. Need tegurid mõjutavad jahutuse tõhusust. Ettevaatust! Vooluallikas olev elektrit juhtiv tolm ja prügi võivad põhjustada kaarülelööki. See võib seadet kahjustada. Kui tolmul lastakse vooluallikasse koguneda, võib see elektrilühise tekitada. Vaadake hoolduspeatükki. 9

10 3. peatükk Paigaldamine 3.4 Sisendvoolu ühendus HOIATUS Elektrilöök võib olla surmav! Rakendage elektrilöögi ohu vastu maksimaalsed ohutusmeetmed. Seinal olev liini katkestuslüliti tuleb enne ükskõik millise ühenduse teostamist masina sees voolu väljalülitamiseks lahutada Esmane energiaallikas EPP-600 on 3-faasiline seade. Sisendvool peab tulema liini (seina) katkestuslülitist, milles asuvad kaitsmed või automaatkaitsed vastavalt kohalikele või riiklikele eeskirjadele. Liini kaitsmete ja sisendkaabli soovitatavad suurused: Input at Rated Load Volts Amperes Input and Ground conductor* CU/ mm 2 (AWG) Time delay Fuse size (amperes) (4/0) (3/0) 250** (1/0) 200 Rated load is output of 600A at 200V * Suurused Riikliku Elektrinormi järgi 90 C (194 F) sobivate vaskjuhtmetele 40 C (104 F) välistemperatuuri juures. Mitte üle kolme juhtme kanalis või kaablis. Kui kohalikud normid näevad ette ülaltoodud suurustest erinevaid suurusi, siis tuleb järgida just neid. ** Suurt jõudlust nõudva lõikamise korral voolutugevusel 600 A võib sisendvool momentaanselt tõusta kõrgemale kui 200 A ja põhjustada 200 A kaitsmete sulamist. Kui lõikamise voolutugevused on madalamad kui 500 A, on see 200 A kaitsmetele vastuvõetav. Kasutage erinevate väljundtingimuste jaoks sisendvoolu arvutamiseks alltoodud valemit. Sisendvool = (V kaar) x (I kaar) x 0,688 (V liin) MÄRKUS Vaja võib minna spetsiaalset toiteliini. EPP-600 on varustatud liinipinge kompensatsiooniga, kuid ahela ülekoormusest tingitud puuduliku toimimise vältimiseks võib vaja minna spetsiaalset vooluliini. 10

11 3. peatükk Paigaldamine Sisendkaablid Hangib klient Võivad olla tugevast kummist kattega vaskjuhtmed (3 voolu ja 1 maanduse jaoks ) või paikneda jäigas või painduvas torus. Mõõt vastavalt tabelile. MÄRKUS Sisendjuhtmete otsas peavad olema rõngasklemmid. Sisendjuhtmete otsas peavad enne EPP-600 külge kinnitamist olema rõngasklemmid suurusega 12,7 mm (0,50 tolli) Sisendühenduse loomine 1 1. Eemaldage paneel EPP-600 vasakult küljelt 2. Juhtige kaablid läbi tagapaneelis oleva avause. 3. Siduge kaablid kaablifiksaatori või toruühendusega (ei sisaldu komplektis) avause juures. 4. Ühendage maandus korpuse põhjal oleva tihvtiga. 5. Ühendage voolujuhtme rõngasklemmid kaasasolevate poltide, seibide ja mutritega põhiklemmide külge. 6. Ühendage sisendjuhtmed (seinal) liini katkestuslülitiga = põhiklemmid 2 = korpuse maandus 3 = voolusisendi kaabli avaus (tagapaneel) 11

12 3. peatükk Paigaldamine HOIATUS Elektrilöök võib olla surmav! Rõngasklemmide ning külgpaneeli ja peatrafo vahele tuleb vaba ruumi jätta. Vaba ruum peab olem piisav, et vältida võimalikku kaarlahendust. Veenduge, et kaablid ei takistaks jahutusventilaatori pöörlemist. HOIATUS Ebaõige maandus võib põhjustada surma või vigastusi. Korpus peab olema ühendatud nõuetele vastava maandusega. Veenduge, et maandus EI oleks ühendatud ühegi põhiklemmiga. 3.5 Väljundühendused HOIATUS Elektrilöök võib olla surmav! Ohtlik pinge ja vool! Alati, kui töötate plasmasüsteemi vooluallikaga, mille katted on eemaldatud: ÜHENDAGE VOOLUALLIKAS LIINI KATKESTUSLÜLITI JUURES LAHTI. LASKE KVALIFITSEERITUD ISIKUL VOLTMEETRIGA KONTROLLIDA VÄLJUNDI SIINE (POSITIIVNE JA NEGATIIVNE) Väljundkaablid (hangib klient) Kasutage plasmalõike väljundkaableid (hangib klient), mis põhinevad ühel 4/0 AWG, 600-voldisel isoleeritud vaskjuhtmel iga väljundvoolu 400 ampri kohta. Märkus: Ärge kasutage 100-voldist isoleeritud keevituskaablit. 12

13 3. peatükk Paigaldamine Väljundühenduse loomine 1. Eemaldage paneel vooluallika esikülje alumiselt osalt. 2. Juhtige väljundkaablid läbi esikülje alumises osas oleva paneeli avauste või läbi aukude, mis asuvad vooluallika põhjal, otse esipaneeli taga. 3. Ühendage kaablid vooluallika sees asuvate vastavate klemmidega, mille puhul on kasutatud katseorganisatsiooni poolt lubatud juhtmete survekonnektoreid. 4. Paigaldage alguses eemaldatud paneel tagasi. Katteplaat 3.6 Paralleelne paigaldus Kahte EPP-600 vooluallikat saab väljundvoolu suurendamiseks paralleelselt kokku ühendada. Ettevaatust! Paralleelse vooluallika minimaalne väljundvool ületab soovitatavad suurused, kui lõigatakse alla 100 A. Kasutage ainult ühte vooluallikat, kui lõikate alla 100 A. Me soovitame negatiivne juhe täiendava vooluallika küljest lahti ühendada, kui muudate voolu suuruste peale alla 100 A. See juhe peab olema korralikult katkestatud, et vältida elektrilööki. 13

14 3. peatükk Paigaldamine Ühendused kahele paralleelsele EPP-600-le Märkus: Põhilise vooluallika elektroodi (-) juhe on loogaga. Täiendaval vooluallikal on töödeldav pind (+) loogaga. 1. Ühendage negatiivsed (-) väljundikaablid kaarkäivituskastiga (kõrgsagedusgeneraator). 2. Ühendage positiivsed (+) väljundikaablid töödeldava eseme külge. 3. Ühendage positiivsed (+) ja negatiivsed (-) juhtmed vooluallikate vahel. 4. Ühendage peakaare kaabel esmase energiaallika peakaare klemmi külge. Täiendava vooluallika peakaare ühendust ei kasutata. Peakaare ahelat ei rakendata paralleelis. 5. Seadke täiendava vooluallika peakaare lüliti HIGH / LOW (kõrge/madal) asendisse LOW (madal). 6. Seadke esmase vooluallika peakaare lüliti HIGH / LOW (kõrge/madal) asendisse HIGH (kõrge). 7. Kui väljundvoolu määramiseks eemalt kasutatakse 0,00 kuni +10,00 VDC voolu seadesignaali, siis suunake sama signaal mõlemasse vooluallikasse. Ühendage kokku nii mõlema vooluallika J1-G (positiivne 0,00 läheb 10,00 VDC-sse) kui J1-P (negatiivne). Mõlema vooluallika toimimisel saab väljundvoolu prognoosida järgmise valemi abil: [väljundvool (amprid)] = [arvutuslik pinge] x [160] Kahe EPP-600 vooluallika paralleelse paigalduse ühendused tööks mõlema vooluallika rakendamisega. EPP-600 EPP-600 S u p p l e m e n t a l Power Source work (+) electrode (-) work (+) Primary Power Source pilot arc electrode (-) 3-4/0 600V positive leads to workpiece 4/0 600V cable jumpers between units 1-14 AWG 600V lead to pilot arc connection in arc starter box (h.f. generator) 3-4/0 600V negative leads in arc starter box (h.f. generator) 14

15 3. peatükk Paigaldamine EPP-600 seadmel puudub lüliti ON/OFF. Toite juhtimine toimub liini (seina) katkestuslülitiga. HOIATUS Ärge käsitsege EPP-600 seadet, kui selle katted on eemaldatud. Need katavad kõrgepinge komponente, mis suurendavad elektrilöögi ohtu. Sisekomponendid võivad jahutusventilaatorite efektiivsuse kadumise tõttu viga saada. Elektrilöök võib olla surmav! Katmata elektrijuhtmed võivad olla ohtlikud! HOIATUS Ärge jätke elektriliselt kuumi juhtmeid katmata. Täiendava vooluallika lahtiühendamisel esmase vooluallika küljest peab kontrollima, kas lahti ühendati õiged juhtmed. Isoleerige lahtiühendatud otsad. Kui paralleelkonfiguratsioonis kasutatakse ainult ühte vooluallikat, siis tuleb negatiivne elektroodijuhe täiendava vooluallika ning keevitusaparaadi küljest lahti ühendada. Kui seda ei tehta, siis jääb täiendav vooluallikas elektriliselt kuumaks. Kahe EPP-600 vooluallika paralleelse paigalduse ühendused tööks ühe vooluallika rakendamisega. EPP-600 S u p p l e m e n t a l Power Source EPP-600 Primary Power Source work electrode work electrode 3-4/0 600V positive leads to workpiece Disconnect negative connection from supplemental power source and insulate to convert from two to one power source /0 600V negative leads in arc starter box (h.f. generator)

16 3. peatükk Paigaldamine Markeerimine kahe paralleelse EPP-600 puhul Kaks EPP-600 seadet paralleelühenduses, mida saab kasutada markeerimiseks alla 24 A peale ning lõikamiseks alates 100 A kuni 1000 A. Täiendavale vooluallikale saab teha kaks lihtsat muudatust, mis võimaldavad seda kasutada markeerimiseks 12 A peale. Muudatused on vajalikud ainult markeerimisel 12 A peale. VÄLJAMUUDATUSED, MIS VÕIMALDAVAD MARKEERIMIST 12 A PEALE: 1. MUUDATUSED ESMASELE VOOLUALLIKALE: Puuduvad 2. MUUDATUSED TÄIENDAVALE VOOLUALLIKALE: A. Ühendage WHT juhe K12 poolilt lahti B. Eemaldage ORN look TB7-11 küljest ning ühendage looga mõlemad otsad TB7-12 külge. KAHE PARALLEELSE EPP-600 KÄSITSEMINE: 1. Andke signaalid Kontaktor Sees/Väljas, Lõikamine/Markeerimine ja Peakaar Kõrge/Madal nii esmasele kui täiendavale üksusele nii lõikamiseks kui markeerimiseks. Markeerimisel lülitatakse sisse mõlemad vooluallikad, kuid markeerimise signaal blokeerib täiendava voouallika väljundi, kui see on seadistatud markeerimiseks 12 A-ni. Kui täiendavat vooluallikat ei ole seadistatud, siis annab see sama väljundivoolu kui esmane vooluallikas 2. Andke sama V REF signaal nii esmasesse kui täiendavasse üksusesse nii lõikamiseks kui markeerimiseks. Kohandatud täiendava vooluallikaga paigalduste jaoks on väljundivoolu ülekandefunktsioon markeerimiseks sama, mis esmasel vooluallikal: I VÄLJA = 80 x V REF. Lõikamiseks on see esmase ja täiendava vooluallika summa: I VÄLJA = 160 x V REF. Kohandamata täiendava vooluallikaga paigalduste jaoks on väljundivoolu ülekandefunktsioon nii lõikamiseks kui markeerimiseks I VÄLJA = 160 x V REF. 3.7 Liidesekaablid CNC Interface (24 Pin) Water Cooler Interface (8 Pin) 16

17 3. peatükk Paigaldamine CNC liidesekaablid koos ühendamise vooluallika konnektori ja piiramata CNC liidesega ROHELINE/KOLLANE PUNANE # CNC liidesekaablid koos ühendamise vooluallika konnektoritega mõlemas otsas ROHELINE/KOLLANE PUNANE #4 17

18 3. peatükk Paigaldamine Veejahuti liidesekaablid koos ühendamise vooluallika konnektoritega mõlemas otsas 18

19 4. peatükk Käitamine 4.1 Block Diagram Circuit Description Left PWM / Gate Drive Board Galvanic Isolator Gate Drive PWM EPP-600 BLOCK DIAGRAM (Master) Sync Signal For Alternate Switching 2 (Slave) Gate Drive PWM Galvanic Isolator Right PWM / Gate Drive Board Left Hall Sensor L1 Left IGBT Modules See Note -300V-375V DC Bus H Blocking Diodes Cap. Bank 3 Phase Input Free Wheeling Diodes - See Note Blocking Diodes Bus Rectifiers 300U120 s Right IGBT Modules T ELECTRODE L2 T1 Main Transformer R (snub) Right Hall Sensor Control Circuit See Note R (boost) NOZZLE Pilot Arc Circuit Feedback For Fast Inner Servos T1 T1 425V Peak 250V Peak See Note Error Amplifiers WORK Precision Shunt Contact on Pilot Arc Contactor Biased Snubber Boost Starting Circuit T Feedback for Constant Current Servo Galvanic Isolator V DC Vref Iout = (Vref) x (80) Twisted Pair S CNC Common (Floating) Note Both the IGBT s and Free Wheeling Diodes are contained in the same module. T Common Connected to Earth Grounded Work Through the + Output T 19

20 4. peatükk Käitamine 4.1 Ahela skeem (jätkub) EPP-600 seadmes kasutatavat vooluahelat nimetatakse tavaliselt pinget vähendavaks muunduriks või katkestiks. Suure kiirusega elektroonilised lülitid lülituvad sisse ja välja mitu tuhat korda sekundis, andes nõnda väljundile vooluimpulsse. Filtri ahel, mis koosneb peamiselt induktorist (nimetatakse mõnikord drosseliks), muundab impulsid suhteliselt pidevaks DC (alalisvool) väljundiks. Kuigi filtri induktor kõrvaldab suurema osa elektrooniliste lülitite väljundi kõikumistest, jäävad mõned väikesed väljundi kõikumised, ehk virvendus, siiski alles. EPP-600 kasutab patenteeritud vooluahelat, mis kombineerib kahe muunduri väljundid, saades mõlemast ligikaudu pool koguväljundist nõnda, et see vähendab virvendust. Muundureid sünkroniseeritakse viisil, mis väljundi suurenemisega seoses virvendusega esimesest muundurist vähendab väljundit teisest muundurist. Tulemuseks on see, et ühe muunduri virvendus tühistab osaliselt teise muunduri virvenduse. Tagajärjeks on ülimadal virvendus ja väga sujuv ning stabiilne väljund. Madal virvendus väga vajalik, sest põleti kulumaterjalide tööiga on madala virvenduse korral tihti pikem. Alltoodud diagrammil on näidatud ESAB-i patenteeritud virvenduse vähendamise mõju kahe muunduri sünkroniseeritud kasutamisel vaheldumisi lülitumisega. Võrreldes kahe kooskõlas lülituva muunduriga, vähendab vaheldumisi lülitumine virvendust tavaliselt 4 kuni 10 korda. EPP /20 KHz väljundi RMS virvenduse vool VS väljundpinge Choppers Synchronized and and Switching Switchng in Unison in Unison (10KHz Ripple) (10KHz Ripple) RMS Ripple Current (Amperes) Choppers Choppers Synchronized and Switching in Alternately (20KHz (20KHz Ripple) Ripple) Output Voltage (Volts) 20

21 4. peatükk Käitamine 4.1 Ahela skeem (jätkub) EPP-600 skeem (pärast lõiku 6.4.4) näitab vooluallika põhilisi talitluslikke elemente. T1, peatrafo, tagab eralduse põhilisest toiteliinist, aga ka õige pinge *375 V alalisvoolu siinile. Siini alaldid muundavad T1 kolmefaasilise väljundi *375 V siini pingeks. Kondensaatorpatarei tagab filtreerimise ning energiasalvestamise, mis annab voolu suure kiirusega elektroonilistele lülititele. Lülitid on IGBT-d (isoleeritud tüürelektroodiga bipolaarsed transistorid). *375 V siin annab voolu nii vasakule (ülem) kui paremale (alluv) muundurile. Iga muundur sisaldab IGBT-sid, tühijooksudioode, Hall-i andurit, filtri induktorit ning blokeerimisdioode. IGBT-d on elektroonilised lülitid, mis lülituvad EPP-600 seadmes korda sekundis sisse ja välja. Nad annavad induktori poolt filtreeritava voolu impulsse. Tühijooksudioodid võimaldavad voolul liikuda, kui IGBT-d on väljas. Hall-i andur on voolumuundur, mis jälgib väljundivoolu ning annab juhtimisahelale tagasisidesignaali. Blokeerimisdioodidel on kaks funktsiooni. Esiteks, nad hoiavad ära abikäivitusahela 425 V alalisvoolu tagasiside IGBTsse ning *375 V siini. Teiseks, nad tagavad isolatsiooni kahe muunduri vahel. See võimaldab iga muunduri sõltumatut käitamist, ilma et teine muundur töötaks. Juhtimisahel sisaldab mõlema muunduri reguleerimisservosid. See sisaldab ka kolmandat servot, mis jälgib kogu väljundvoolu signaali, mis söödetakse täppis-kõrvalühendusest tagasi. Kolmas servo kohandab seda, et kahe muunduri servod hoiaksid Vref signaali poolt nõutud täpselt juhitud väljundvoolu. Vref-ahel on ülejäänud vooluallikast galvaaniliselt isoleeritud. Isolatsioon hoiab ära probleemid, mis võivad tekkida maanduskontuuridest. Iga muundur - vasak ülem ja parem alluv - sisaldab iseenda pulsilaiusmodulatsiooni/ Gate Drive i trükkplaate, mis asuvad IGBT-de juures. See ahel annab sees/väljas-pulsilaiusmodulatsiooni signaalid IGBT-de käitamiseks. Vasak (ülem) pulsilaiusmodulatsioon annab sünkroniseeritud kellasignaali iseenda Gate Drive i ahelale, aga ka paremale (alluv) Gate Drive i ahelale. Just selle sünkroniseeritud signaali kaudu toimub kahe poole IGBT-de vaheldumisi lülitumine, vähendades nõnda väljundi virvendust. EPP-600 sisaldab lisapinge varu, andes kaarkäivituseks ligikaudu 425 V alalisvoolu. Lisapinge varu lülitatakse pärast keevituskaare tekkimist peakaare kontaktoril (K4) oleva kontaktiga välja. Nihkpingega käitselülitus vähendab lõikekaare lõpetamisel tekkinud siirdepingeid. paralleelsest vooluallikast, hoides sel viisil ära vooluallika kahjustusi. See vähendab ka siirdepingeid Peakaare ahel koosneb peakaare tekitamiseks vajalikest komponentidest. See ahel vallandub lõikamis- või markeerimiskaare loomisel. * 400 V, 50 Hz mudeli siinipinge on ligikaudu 320 V alalisvoolus. 21

22 4. peatükk Käitamine 4.2 Juhtpaneel J I H F G A C B D E K L A - Peatoide Indikaator süttib siis, kui vooluallikale rakendatakse sisendvõimsust. B - Kontaktor sees Indikaator süttib peakontaktori pingestamisel. C - Liigtemperatuur Indikaator süttib, kui vooluallikas on ülekuumenenud. D - Viga Indikaator süttib, kui lõikeprotsessis esineb kõrvalekaldeid või sisendiliini pinge langeb ±10% väljapoole nõutud nimiväärtust. E - Voolu lähtestamine/viga Indikaator süttib tõsise vea avastamisel. Sisendvõimsus tuleb vähemalt 5 sekundiks lahti ühendada ning seejärel uuesti rakendada. F - Vooluskaala (potentsiomeeter) Näidatud on EPP-600 ketast. EPP-600 seadme ulatus on 12 kuni 600 A. Kasutatakse ainult paneelrežiimis. 22

23 4. peatükk Käitamine 4.2 Juhtpaneel (jätkub) G - Paneel/kaugjuhtimise lüliti Määrab voolu juhtimise asukoha. Seadke asendisse PANEL, et juhtida voolu potentsiomeetriga. Seadke asendisse REMOTE, et kasutada juhtimiseks välist signaali (CNC). H ja L - Kaugühendused H - 24 tihvtiga ühendus vooluallika ühendamiseks CNC külge (kaugjuhtimine) L - 8 tihvtiga ühendus vooluallika ühendamiseks veejahuti külge I - peakaare lüliti KÕRGE / MADAL Kasutatakse peakaare voolu soovitud suuruse valimiseks. Reeglina kasutatakse kuni 100 ampri puhul asendit MADAL (LOW). See võib varieeruda sõltuvalt kasutatavast gaasist, materjalist ja põletist. Seadeid Kõrge/Madal kirjeldatakse täpsemalt põleti käsiraamatu lõikeandmetes. Kui EPP-600 on seatud markeerimise režiimile, siis peab lüliti olema asendis MADAL. J I H F G A C B D E K L 23

24 4. peatükk Käitamine 4.2 Juhtpaneel (jätkub) J - Arvestid Kuvavad lõikamisel pinget ja voolutugevust. Ampermeetrit saab aktiveerida ka siis, kui lõikamist ei teostata, et näha enne lõikamise alustamist lõikevoolu suurust. K - Tegelik/Eelseadistuslüliti TEGELIKUD AMPRID / EELSEADISTATUD AMPRID vedruennistusega kipplüliti S42 naaseb asendisse TEGELIK (ÜLEVAL). VÄLJUNDI AMPERMEETER kuvab asendis TEGELIK väljundi lõikevoolu. VÄLJUNDI AMPERMEETER kuvab asendis EELSEADISTUS (ALL) väljundi lõikevoolu suurust, jälgides 0,00 kuni 10,00 VDC lõikamise või markeerimise voolu seadesignaali (Vref). Seadesignaal tuleb VOOLU POTENTSIOMEETRIST, kui PANEEL/ KAUGJUHTIMINE lüliti on asendis PANEEL (ÜLEVAL) ning kaugseadesignaalist (J1-J / J1-L(+)), kui PANEEL/KAUGJUHTIMINE lüliti on asendis KAUGJUHTIMINE (ALL). VÄLJUNDI AMPERMEETRIL kuvatud väärtus on Vref (voldid) väärtus korrutatuna 80-ga. Näiteks 5,00 V seadesignaal annab ampermeetri eelseadistuse näiduks 400 amprit. Lülitit võib liigutada asendite TEGELIK ja EELSEADISTATUD vahel igal ajal, ilma et see lõikeprotsessi mõjutaks. HOIATUS Ohtlik pinge ja vool! Elektrilöök võib olla surmav! Veenduge enne käitamist, et kõik paigalduse maanduse toimingud on teostatud. Ärge käsitsege seda seadet, kui selle katted on eemaldatud. 24

25 4. peatükk Käitamine Töörežiimid: lõikamise ja markeerimise režiim 1. EPP-600 töötab lõikamisrežiimis ühe sujuvalt reguleeritava väljundvoolu vahemikus alates 50 A kuni 600A, kasutades kas voolu potentsiomeetrit, mis asub esipaneelil, või kaugjuhtimisega voolu seadesignaali, mis suunatakse konnektorisse J1 Kaugsignaali puhul vastab 80 A voolu seadesignaalile 1,00 VDC ning 600 A vastab signaalile 7,50 VDC. Signaalide puhul üle 8,00 V piirab vooluallikas sisemiselt väljundivoolu tavaväärtusele 680 A. EPP-600 naaseb lõikerežiimi, kui kaugjuhtimisega ei anta markeerimise režiimi käsusignaali. 2. Vooluallikas seatakse markeerimise režiimi välise isoleeritud releega või lüliti kontaktiga, mis on ühenduseks J1-R (115VAC) ja J1-M vahel. Vt. tagakaane siseküljel olevat skeemi. See kontakti sulgemine tuleb teha enne (50 ms või rohkem) käivituskäsu või käsu Kontaktor sees andmist. Väljundvoolu reguleeritakse markeerimise režiimis ühes sujuvalt reguleeritavas vahemikus alates 12 A kuni 600A, kasutades kas voolu potentsiomeetrit, mis asub esipaneelil, või kaugjuhtimisega voolu seadesignaali, mis suunatakse konnektorisse J1. Kaugsignaali puhul vastab 12 A voolu seadesignaalile 0,15 VDC ning 600 A vastab signaalile 7,50 VDC. Signaalide puhul üle 8,00 V piirab vooluallikas sisemiselt väljundivoolu tavaväärtusele 680 A. Markeerimise režiimis deaktiveeritakse lisapinge varu, mida lõikerežiimis kasutati kaarkväivituseks. Lähtuv avaahela pinge on ligikaudu 360 V nominaalse sisendiliini pinge juures*. Lisaks sulgub K12, mis ühendab R60 läbi R67 väljundiahelasse. Need takistid aitavad stabiliseerida väljundit madala markeeringuga vooludele. Vooluallikas on markeerimise režiimis võimeline saavutama oma täieliku 600 A 100% tööväljundi. R60-R67 takistid annavad 12 A väljundvoolu. Tehase poolt seadistatud minimaalne alustusvool (SW2) on 5 A. Esipaneeli ees selle kohal asuva ligipääsuluugi all asuva PC juhtseadme teise lüliti (SW2) vaikesätteks on positsioonid 5, 6, 7 ja 8, mis on väljas (all). * 400 V mudeli puhul ligikaudu 310 V. 25

26 4. peatükk Käitamine 4.3 Toimingute järjestus of Operation Apply Power PILOT ARC PANEL REMOTE HIGH 1. Lülitage vool sisse, sulgedes liini (seina) katkestuslüliti. (EPP-600 seadmel puudub lüliti SISSE/VÄLJA). Toitelamp süttib ning veaindikaator vilgub ja kustub seejärel. 2. Valige seade Paneel/Kaugjuhtimine. 3. Tehke peakaare lülitiga valik Kõrge/Madal. Kui peakaare valik Kõrge/Madal toimub kaugjuhtimise teel, siis peab lüliti olema asendis Madal. (Vt. lõikeinfot põleti kasutusjuhendis.) 4. Paneelirežiimis saab eelseadistatud ampreid vaadata lülitiga TEGELIKUD/ EELSEADISTATUD AMPRID. Reguleerige voolu, kuni ampermeetril on kuvatud ligikaudne soovitud väärtus. Kaugjuhtimisrežiimis annab lüliti Tegelikud/ Eelseadistatud amprid seadmine asendisse Eelseadistatud amprid kaugjuhtimise poolt määratud algse väljundivoolu. 5. Alustage plasmalõikuse tööd. Sõltuvalt plasmapaketist võib sellega kaasneda mõnede teiste valikute käsitsi seadmine. 6. Reguleerige paneelirežiimis lõikamise alustamise järel vool soovitud tasemele. 7. Kui lõikamise või markeerimise alustamine ei õnnestu, siis veenduge, et veaindikaator ei põle. Veaindikaatori süttimisel lugege teavet rikkeotsingu lõigust. LOW ACTUAL AMPS Märkus: Veaindikaator vilgub, kui kontaktor esmalt sisse lülitatakse, viidates sellele, et alalisvoolu siin on normaalselt aktiveerunud. PRESET AMPS Begin Cutting 26

27 4. peatükk Käitamine 4.4 Kaare süttimise seadistused Sujukäivituse jaoks on võimalik täisvoolu saavutamise aega reguleerida. See funktsioon kasutab alustamiseks vähendatud voolu ning tõuseb seejärel aegamööda täisvooluni. EPP-600 seade tarnitakse tehasest aktiveeritud sujukäivituse võimalusega. Vaikeseaded: Minimaalne alustusvool A Alustusvool % lõikevoolust Täisvoolu saavutamise aeg msek Viivitusaeg msek Neid ajastusfunktsioone saab vastavalt konkreetsete süsteemide nõuetele blokeerida või reguleerida. Start Current Wave Form With Soft Start OFF Start Current Wave Form With Soft Start ON DC Output Current Cut Current 1 OUT = 80 V REF Approx. 2 msec time to full current DC Output Current Start Current Dwell Time Time to full current 800 msec Cut Current 1 OUT = 80 V REF Time Time HOIATUS Elektrilöök võib olla surmav! Lülitage vool liini (seina) katkestuslülitist välja enne, kui hakkate katteid eemaldama või vooluallikat reguleerima. 27

28 4. peatükk Käitamine Avage / blokeerige kaare süttimise tingimused Näidatud on tehase vaikeseade. on 1 2 off 1. Eemaldage paneel esipaneeli ülemiselt paremalt nurgalt. Veenduge, et see paneel paigaldatakse pärast reguleerimist tagasi. 2. Leidke SW1 ka PCB1 ning vajutage deaktiveerimiseks mõlemad klahvlülitid alla. Aktiveerimiseks vajutage mõlemad lülitid üles. (Kui üks lüliti on üleval ning teine all, siis on kaare süttimise aeg sees.) on SW1 1 2 Näidatud on tehase vaikeseaded Factory default settings shown off SW Kaare süttimise viivitustaimeri reguleerimine Viivitusaega juhitakse SW2 asendite 1 kuni 4 valikutega PCB1 peal. Lülitile vajutamisel lisatakse selle väärtus minimaalsele viivitusajale (10 msek). Lüliti #1 = 10 msek viivitusaeg Lüliti #2 = 20 msek viivitusaeg Lüliti #3 = 40 msek viivitusaeg Lüliti #4 = 80 msek viivitusaeg Vaikeseade on lülitiga #3 SEES. 40 msek + 10 msek (miinimum) = 50 msek Minimaalse alustusvoolu reguleerimine Minimaalset alustusvoolu juhitakse SW2 asendite 5 kuni 8 valikutega. Lülitile vajutamisel lisatakse selle väärtus tehases seatud minimaalsele väärtusele (5 A). Lüliti #5 = 40 A min. alustusvool Lüliti #6 = 20 A min. alustusvool Lüliti #7 = 10 A min. alustusvool Lüliti #8 = 5 A min. alustusvool Vaikesätteks on 5, 6, 7 and 8 väljas (all) 0A + 0A + 0A + 5A = 5A 28

29 4. peatükk Käitamine Kaare süttimise juhtseadised Alustusvoolu potentsiomeeter Keevitusvoolu taimer SW1 SW Alustusvool ja keevitusvoolu taimer Starting Current (%) and Pot Setting Relationship Alustusvool Seadmes kasutatakse potentsiomeetrit, mis asub PCB1 kohal ning selle keskkohast vasakul. Tehase vaikeseade 7 annab alustusvoolu, mis on 50% lõikevoolust. Percentage (%) of Cutting Current 90% 80% 70% 60% Keevitusvoolu taimer Kolmeasendiline lüliti asub alustusvoolu potentsiomeetri kõrval. See on aeg alustusvoolust (pärast viivituse lõppemist) täisvooluni. Tehase vaikeseade = 800 msek. 50% 40% 30% Vasak asend = 250 msek Keskmine asend = 800 msek Parem asend = 1200 msek 20% 10% 0% Start Current Pot Setting MAKS

30 4. peatükk Käitamine EPP-600 V-I kõverad 460 V ja 575 V, 60 Hz sisenditele OUTPUT Output Voltage VOLTAGE (Volts) (Volts) Output Current (Amperes) V REF = 0.150V V REF = 0.150V Min. Marking MIN Current MARK RATING V REF = 0.625V V REF = 0.625V Min. Cutting Current MIN CUT RATING V REF = 1.000V V REF = 1.000V V REF = 2.000V V REF = 2.000V V REF = 3.000V V REF = 3.000V V REF = 4.000V V REF = 4.000V V REF = 5.000V V REF = 5.000V V REF = 6.000V V REF = 6.000V V REF = 7.000V V REF = 7.000V V REF = 7.500V V REF = 7.500V Max. Current Rating MAX RATING Internal Current Limit INTERNAL CURRENT LIMIT 30 DATA DATA PLATE PLATE MAX RATING MAX RATING Output Output of Boost/Start of / Circuit (Off (Off in Marking Marking Mode) Mode) Max. Line Line 427V Open Circuit Voltage 427V Open Circuit Voltage I I = (80) x OUT x ( V (V ) REF REF )

31 4. peatükk Käitamine EPP-600 V-I kõverad 400 V ja 50/60 Hz sisenditele Output Voltage (Volts) Output Current (Amperes) V REF = V0.150V REF = 0.150V Min. Marking MIN MARK Current RATING V REF = V 0.625V Min. Cutting Current REF = 0.625V MIN CUT RATING V REF = 1.000V V REF = 1.000V V REF = 2.000V V REF = 2.000V V REF = 3.000V V REF = 3.000V V REF = 4.000V V REF = 4.000V V REF = 5.000V V REF = 5.000V V REF = 6.000V V REF = 6.000V V REF = 7.000V V REF = 7.000V V REF = 7.500V V REF = 7.500V Max. Current Rating MAX RATING Internal Current Limit INTERNAL CURRENT LIMIT 31 DATA PLATE PLATE MAX MAX RATING RATING Max. Output Voltage Nominal Line Output Output of Boost/Start of / Start Circuit (Off (Off in Marking Marking Mode) Mode) 423V Open Circuit Voltage 423V Open Circuit Voltage I I = (80) x OUT ( (V V ) REF )

32 4. peatükk Käitamine 32

33 section 5 maintenance 5.1 General WARNING Electric Shock Can Kill! Shut off power at the line (wall) disconnect before attempting any maintenance. WARNING Eye Hazard When Using Compressed Air To Clean. Wear approved eye protection with side shields when cleaning the power source. Use only low pressure air. caution Maintenance On This Equipment Should Only Be Performed By Trained Personnel. 5.2 Cleaning Regularly scheduled cleaning of the power source is required to help keep the unit running trouble free. The frequency of cleaning depends on environment and use. 1. Turn power off at wall disconnect. 2. Remove side panels. 3. Use low pressure compressed dry air, remove dust from all air passages and components. Pay particular attention to heat sinks in the front of the unit. Dust insulates, reducing heat dissipation. Be sure to wear eye protection. 33

34 section 5 maintenance caution Air restrictions may cause EPP-600 to over heat. Thermal Switches may be activated causing interruption of function. Do not use air filters on this unit. Keep air passages clear of dust and other obstructions. 5.3 Lubrication Some units are equipped with oil tubes on the fans. These fans should be oiled after 1 year of service. All other EPP-600s have fan motors that are permanently lubricated and require no regular maintenance. WARNING Electric Shock Hazard! Be sure to replace any covers removed during cleaning before turning power back on. 34

35 section 6 troubleshooting 6.1 General WARNING Electric Shock Can Kill! Do not permit untrained persons to inspect or repair this equipment. Electrical work must be performed by an experienced electrician. caution Stop work immediately if power source does not work properly. Have only trained personnel investigate the cause. Use only recommended replacement parts. 6.2 Fault Indicators Front Panel Fault Indicators Fault indicators are found on the front panel Used with the LEDs on PCB1 (located behind the cover with the EPP label) problems can be diagnosed. NOTE: It is normal for momentary lighting (flashing) of the fault indicator and LED 3 when a contactor on signal is applied at the beginning of each cut start. PCB1 Located behind this panel. Fault Indicator used with: LED 3 - Bus Ripple LED 4 - High Bus LED 5 - Low Bus LED 7 - Arc Voltage Saturation LED 8 - Arc Voltage Cutoff Power Reset Fault Indicator used with: LED 6 - Right Overcurrent LED 9 - Left Overcurrent LED 10 - Left IGBT Unsaturated LED 11 - Right IGBT Unsaturated LED 12 - Left -12V Bias Supply LED 13 - Right -12V Bias Supply 35

36 section 6 troubleshooting Fault Indicator (Front Panel) Illuminates when there are abnormalities in the cutting process or when the input voltage falls ±10% outside the normal value. Momentary illumination is normal. If continuously lit, check LEDs 3, 4, 5, 7, and 8 on PCB1 for further diagnosis. LED 3 (amber) Bus Ripple Fault - Momentarily illuminates at the beginning of each cut. Continuously lit during single-phasing or imbalanced line-to-line voltages of the three phase input line (Excessive Ripple). Power Source is shut down. LED 4 (amber) High Bus Fault Illuminates when input line voltage is too high for proper operation (approximately 20% above nominal line voltage rating). Power source is shut down. LED 5 (amber) Low Bus Fault Illuminates when input line voltage is approximately 20% below nominal line voltage rating. Power Source is shut down. LED 7 (amber) Arc Voltage Saturation Fault Illuminates when the cutting arc voltage is too high and cutting current drops below preset level. LED will extinguish after voltage decreases and current rises. LED 8 (amber) Arc Voltage Cutoff Fault Illuminates when arc voltage increases over the preset value. PS is shut down. 36

37 section 6 troubleshooting Power Reset Fault Indicator (on front panel) Illuminates when a serious fault is detected. Input power must be disconnected for a least 5 seconds to clear this fault. Check PCB1 Red LEDs 6, 9, 10, 11, 12, and 13 if this fault is illuminated for further diagnosis. LED 6 (red) Right Overcurrent Fault Illuminates when the current out of the right side chopper is too high (400 amps). This current is measured by the right-side hall sensor. The power source is shut down. LED 9 (red) Left Overcurrent Fault Illuminates when the current from the left side chopper is too high (400 amps). Measured by the left hall sensor. Power source is shut down. LED 10 _ (red) Left IGBT Unsaturated Fault Illuminates when left IGBT is not fully conducting. PS (PS) is shut down. LED 11 (red) Right IGBT Unsaturated Fault Illuminates when right IGBT is not fully conducting. Power Source (PS) is shut down. LED 12 (red) Left -(neg) 12V Bias Supply Fault Illuminates when negative 12 V bias supply to the left side IGBT gate drive circuit (located on PWM-drive board PCB2) is missing. PS is shut down. LED 13 (red) Right (neg) 12V Bias Supply Fault - Illuminates when negative 12 V bias supply to the right side IGBT gate drive circuit (located on PWM drive board PCB3) is missing. PS is shut down. 37

38 section 6 troubleshooting 6.3 Fault Isolation Many of the most common problems are listed by symptom Fans not working Power not on Fault Light Illumination Torch won t fire Fusses Blown F1 and F Intermittent, Interrupted or Partial Operation Fans Not Working Problem Possible Cause Action All 4 fans do not run 1, 2 or 3 fans do not run. This is normal when not cutting. Fans run only when Contactor On signal is received. Broken or disconnected wire in fan motor circuit. Faulty fan(s) None Repair wire. Replace fans Power Not On or LOW Voltage Problem Possible Cause Action Power source inoperable: Main power lamp is off. Low open circuit voltage Missing 3-phase input voltage Restore all 3 phases of input voltage to within ±10% of nominal line. Missing 1 of 3-phase input voltage Restore all 3 phases of input voltage to within ±10% of nominal line. Fuse F3 blown Replace F3 Pilot arc Contactor (K4) faulty Replace K4 Faulty Control PCB1 Replace Control PCB1 (P/N ) 38

39 section 6 troubleshooting Fault Light Illumination Problem Possible Cause Action Fault light illuminates at the end of cut but goes off at the start of the next. LED 3 (amber) Bus Ripple LED 4 (amber) High Bus LED 5 (amber) Low Bus Normal condition caused when terminating the arc by running the torch off the work or the arc being attached to a part that falls away. Imbalance of 3-phase input power Momentary loss of one phase of input power Reprogram cutting process to ensure arc is terminated only by removing the Contactor On signal. Maintain phase voltage imbalance of less than 5%. Restore and maintain input power within ±10% nominal Faulty control PCB1 Replace PCB1 P/N One or more phases of input voltage exceed nominal line voltage by more than 15%. Restore and maintain line voltage within ±10% Faulty control PCB1 Replace PCB1 P/N One or more shorted diode rectifiers (D25-D28) on the Electrode Plate Replace shorted diode rectifiers One or more phases of input voltage are lower than nominal by more than 15%. Restore and maintain within ±10% of nominal Blown F1 and F2 fuses See F1 and F2 in Blown Fuses Section Over temp Light comes on. See over temp in Fault Light Section Imbalanced 3-phase input power Maintain phase voltage imbalance of less than 5% Momentary loss of one phase of input power Restore and maintain within ±10% of nominal Faulty Main Contactor (K1) Replace K1 FAULTY Control PCB1 Replace PCB1 P/N

40 section 6 troubleshooting Problem Possible Cause Action LED 6 (red) Right Over Current Note: If operation at 400A or less is possible, then the LEFT side is not working. LED 9 (red) Left Over Current Note: If operation at 400A or less is possible, then the Right side is not working. Output current of the right side exceeds 300A because of operating the power source over 600A. Cutting at over 400A with a faulty left side (left side output = 0) Right current transducer connector loose or unplugged. PCB loose. Loose or unplugged connector at right PWM/Drive Printed circuit board. P2 at left of PWM / Drive PCB loose or unplugged. Check voltage between P7-6 and P7-7. A voltage in either polarity of greater than 0.01 V indicates a faulty right current transducer (TD2). Turn the output current down to 400A See faulty left or right side Secure connections Secure connection Secure connection Replace right current transducer (TD2) Faulty PCB1 Replace PCB1 P/N Faulty right PWM / Drive PCB Output current of the left side exceeds 300A because of operating the power source over 600A. Cutting at over 400A with a faulty right side (right side output = 0) Left current transducer connector loose or unplugged. PCB loose. Loose or unplugged connector at left PWM / Drive Printed circuit board. P2 at right of PWM / Drive PCB loose or unplugged. Check voltage between P7-2 and P7-3. A voltage in either polarity of greater than 0.01 V indicates a faulty left current transducer (TD1). Replace right PWM / Drive PCB P/N Turn the output current down to 400A See faulty right side Secure connections Secure connection Secure connection Replace left current transducer (TD1) Faulty PCB1 Replace PCB1 P/N Faulty left PWM / Drive PCB Replace left PWM / Drive PCB P/N caution NEVER attempt to power-up or operate the power source with any Gate / Emitter IGBT Plug disconnected from it s PWM / Gate Drive Board. Attempting to operate the power source with any open (unplugged) IGBT Gate / Emitter Connector may damage the IGBT and the plasma cutting torch. 40

41 section 6 troubleshooting Problem Possible Cause Action Very high Output current accompanied by either a left or right over current (LED 6) LED 10 - (red) Left IGBT Unsaturated LED 11 - (red) Unsaturated Right IGBT Shorted IGBT Current pot set too high Faulty left PWM / Drive PCB High remote current signal Replace the IGBTs Lower the current setting Replace left PWM / Drive PCB Decrease remote current signal Faulty PCB1 Replace PCB1 P/N Black wire connecting IGBT (Q2) collector to P3 of the left PWM / Drive PCB (PCB2) is disconnected. Shorted Freewheeling Diode(s) Loose or unplugged P1 connector at the left PWM / Drive PCB Loose or unplugged P10 connector at PCB1 Secure connector Replace freewheeling diode(s) Secure P1 Secure P10 Faulty PCB1 Replace PCB1 P/N Faulty left PWM / Drive PCB Replace PCB2 P/N Black wire connecting IGBT (Q5) collector to P3 of the right PWM / Drive PCB (PCB3) is disconnected. Shorted Freewheeling Diode(s) Loose or unplugged P1 connector at the left PWM / Drive PCB Loose or unplugged P10 connector at PCB1 Secure connector Replace freewheeling diode(s) Secure P1 Secure P11 Faulty PCB1 Replace PCB1 P/N Faulty right PWM / Drive PCB Replace PCB3 P/N

42 section 6 troubleshooting Problem Possible Cause Action LED 12 (red) Left 12V Missing LED 12 (red) Right 12V Missing Very high Output current accompanied by either a left or right over current (LED 9 or LED 6 respectively) Over Temp Lamp illuminates Loose or unplugged P1 connector at the left PWM / Drive PCB Loose or unplugged P10 connector at PCB1 Faulty left PWM / Drive PCB Loose or unplugged P1 connector at the right PWM / Drive PCB Loose or unplugged P11 connector at PCB1 Faulty right PWM / Drive PCB Shorted IGBT Current pot set too high Faulty left PWM / Drive PCB High remote current signal Secure P1 connector Secure P10 connector Replace left PWM / Drive PCB Secure P1 connector Secure P11 connector Replace right PWM / Drive PCB Replace the IGBTs Lower the current setting P/N P/N Replace left PWM / Drive PCB P/N Decrease remote current signal Faulty PCB1 Replace PCB1 P/N One or more fans inoperable Broken wire or unplugged connector at thermal switch. Obstruction to air flow closer than 3 feet (1 m) to rear of power source. Excessive dirt restricting cooling air flow Obstructed air intake Repair or replace fan(s) Repair broken wires and unplugged connector Allow 3 ft. (1 m) minimum between the rear of the power source and any object that may restrict air flow. Clean out excessive dirt, especially in the extrusions for the IGBTs and freewheeling diodes, the POS, NEG and Electrode Plates, the main transformer (T1) and the filter inductors (L1 and L2). Check and clear any obstructions from the bottom, front, and top rear of the Power Source. 42

43 section 6 troubleshooting Torch Will Not Fire Problem Possible Cause Action Main Arc Transfers to the work with a short pop, placing only a small dimple in the work. Arc does not start. There is no arc at the torch. Open circuit voltage is OK. Remote control removes the start signal when the main arc transfers to the work. Panel/Remote switch in Remote with no remote control of the current Remote current control present but signal missing. Current pot set too low. Start current pot, located behind the cover for the control PCB is set too low. Open connection between the power source positive output and the work. Fuse F6 in the Pilot arc circuit is blown. Fuse F7 in the pilot arc circuit is blown. Pilot arc High/Low switch is in the LOW position when using consumables for 100A or higher (Refer to process data included in torch manuals) Pilot arc contactor (K4) faulty. Place Panel/Remote switch in Panel position Check for current reference signal at TB1-4(+) and TB1-5(-). See Signal vs. Output Current Curve this section. Increase current pot setting. Increase the start current post setting to 7. Repair connection Replace F6 Replace F7 Change Pilot arc to High position. (Refer to process data included in torch manuals) Replace K4 Faulty PCB1 Replace PCB1 P/N

44 section 6 troubleshooting Fuses F1 and F2 Blown Problem Possible Cause Action Fuses F1 and F2 blown. Process controller ignites pilot arc too soon after providing the Contactor On signal Faulty negative (Electrode) output cable shorting to earth ground. Shorted freewheeling diode. One or more shorted diode rectifiers (D13-D18) on POS Plate. One or more shorted diode rectifiers (D7-D12) on NEG Plate. Process controller must allow at least 300MS to lapse between the application of the Contactor On signal and the ignition of the pilot arc. Fix process controller logic and replace diodes. Repair cable Replace shorted freewheeling diode and F1-F2 Replace all diode rectifiers on the POS Plate. Replace all diode rectifiers on the NEG Plate Intermittent, Interrupted or Partial Operation Problem Possible Cause Action Works OK at 400A or less - Over current right side when cutting over 400A. LED 6 on control board illuminated. Works OK at 400A or less - Over current left side when cutting over 400A. LED 9 on control board illuminated. Loose or unplugged connector at left PWM / Drive PCB (PCB2) Faulty left PWM / Drive PCB Check voltage between P5-1 and P5-2 at the left PWM / Drive PCB (PCB2). Should be 20V AC. Between P5-1 and P5-3 should be 40V AC. If not the control transformer (T5) is faulty. Secure connector Replace right PWM / Drive PCB Replace control transformer T5 Loose or unplugged connector at Right PWM Secure connector / Drive PCB (PCB3) Replace right PWM / Drive PCB Faulty Right PWM / Drive PCB Check voltage between P5-1 and P5-2 at the right PWM / Drive PCB (PCB3). Should be 20V Replace control transformer T7 AC. Between P5-1 and P5-3 should be 40V AC. If not the control transformer (T7) is faulty. P/N P/N caution NEVER attempt to power-up or operate the power source with any Gate / Emitter IGBT Plug disconnected from it s PWM / Gate Drive Board. Attempting to operate the power source with any open (unplugged) IGBT Gate / Emitter Connector may damage the IGBT and the plasma cutting torch. 44

45 section 6 troubleshooting Problem Possible Cause Action Power Supply turns off prematurely in the middle of the cut. Contactor On signal is removed from unit. Momentary loss of primary input power. Faulty condition, indicated by illumination of the fault lamp. Faulty condition, indicated by the illumination of the power reset fault lamp. Current setting too low. Remote current signal removed during cut. Power source is OK. Trouble shoot process controller. Restore and maintain input voltage within ±10% of nominal. Remove control PCB (PCB1) access panel to determine the fault causing the shutdown. Refer to fault light illumination section. Remove control PCB (PCB1) access panel to determine the fault causing the shutdown. Refer to fault light illumination section. Increase current setting Fix remote current signal Problem Possible Cause Action Output current is unstable and drifts above or below the setting. Place the PANEL / REMOTE switch in the PANEL position. Adjust current control pot. If current no longer drifts, the remote current control signal is faulty. Select PANEL on the PANEL / REMOTE switch and adjust the current control pot. The current still drifts, measure the current reference signal at TB1-4 (+) and TB1-5 (-). If the signal drifts, the current control pot is faulty. If the signal does not drift, the Control PCB (PCB1) is faulty. Fix the remote current control signal to operate the PANEL / REMOTE switch in the PANEL position. Replace the current control pot. Replace the control PCB (PCB1) P/N

46 section 6 troubleshooting 6.4 Testing and Replacing Components NOTICE Replace a PC board only when a problem is isolated to that board. Always disconnect power before removing or installing a PC board. Do not grasp or pull on board components. Always place a removed board on a static free surface. If a PC board is found to be a problem, check with your ESAB distributor for a replacement. Provide the distributor with the part number of the board as well as the serial number of the power source. Do not attempt to repair the board yourself. Warranty will be voided if repaired by the customer or an unauthorized repair shop. Power Semiconductor Components Categories of power semiconductors include; Power Rectifiers Modules containing the free wheeling diodes and IGBTs 46

47 section 6 troubleshooting Power Rectifiers Power Rectifiers Procedure to access behind the front panel 1. Remove top cover and side panels 2. Locate and disconnect plug in rear of ammeter (attached tone red and one black wire) 3. Remove pilot arc switch 4. Disconnect voltmeter 5. Disconnect orange and yellow wires from relay K4. 6. Remove two bolts holding the left side of the front panel to the base. 7. Remove three bolts holding across the center base of the front panel. These are accessed from underneath. 8. Remove one of the bolts holding the right side of the front panel to the base. Loosen the second bolt. Of these two bolts, remove the bolt on the left and loosen the bold on the right. 9. Swing the front panel out to gain access to power rectifier components. Power Rectifiers located behind the front panel. Troubleshooting Procedures Negative Plate Location of Neg. Plate 1. Visually inspect fuses F8 and F9. Replace if they show signs of being blown or melted. Inspect diodes. If ruptured or burned, replace all diodes on the NEG Plate. If diodes appear to be OK, proceed to next step. Location of fuses F8 and F9 47

48 section 6 troubleshooting NEG Plate Diode Rectifier Electrode Plate POS Plate 1. Check ohms between NEG Plate and BR A Bus. A reading of 2 ohms or less indicates one or more shorted diodes. Replace all Diodes on NEG Plate. 2. If fuses F8 and/or F9 were open in the first step, make two more ohmmeter readings. A. Measure resistance between the NEG Plate and BR B bus. B. Measure between NEG Plate and BR C bus. If resistance is 2 ohms or less in either case, replace all the diodes on the NEG Plate. Troubleshooting POS Plate Location of Pos. Plate 1. Check ohms between POS Plate and BR A Bus. A reading of 2 ohms or less indicates one or more shorted diodes. Replace all Diodes on POS Plate. 2. If fuses F8 and/or F9 were open in the first step, make two more ohmmeter readings. Location of fuses F8 and F9 A. Measure resistance between the POS Plate and BR B bus. B. Measure between POS Plate and BR C bus. If resistance is 2 ohms or less in either case, replace all the diodes on the POS Plate. D25,26 Bus D27,28 Cathode Leads 1. Visually inspect for ruptured or burned diodes. Replace only those damaged. 2. Check resistance between Electrode Plate and the parallel pig tails (cathode leads) of D25 and D26. If reading is 2 ohms or less, disconnect leads from bus and check each diode. Replace only shorted diodes. Repeat procedure for D27 and D28. Replace only shorted diodes. 48

49 section 6 troubleshooting IGBT / Freewheeling Diode (FWD) Replacement caution The emitter and the gate of each affected IGBT must be jumpered together to prevent electrostatic damage. Each power source is supplied with six jumper plugs that mate to the IGBT Gate / Emitter Plug. caution Electrostatic Discharge Hazard Electrostatic discharge may damage these components. Damage is accumulative and may only appear as shortened component life and not as a catastrophic failure. Wear a protective ground strap when handling to prevent damage to PCB components. Always place a pc board in a static-free bag when not installed. Removal: A. Insure that input power is removed by two actions such as a disconnect switch and removal of fuses. Tag and lock any disconnect switch to prevent accidental activation. B. Remove the top panel to gain access to the modules located in the top rear of the power source. C. Clean the compartment containing the modules with dry, oil-free compressed air. D. Unplug the gate drive leads connecting the IGBT Gates to the PWM/Gate Drive PC Board. In order to prevent damage to the IGBT, install jumper plugs into the IGBT Gate Drive Connector. See Caution below. Jumper plugs are supplied with each power source. E. Remove the copper buss plates and bars connected to the IGBT s. Save the M6 hardware connecting the bus structure to the module terminals. You may need to re-use the hardware. Longer hardware can damage the module by contacting the circuitry directly below the terminals. F. Remove the M6 hardware mounting the modules to the heat sink. Save the hardware because you may need to re-use it. Hardware too short can strip the threads in the Aluminum heat sink. Hardware too long can hit the bottom of the holes causing the modules to have insufficient thermal contact to the heat sink. Hardware too long or too short can cause module damage due to over heating. caution The module gate plugs must be plugged into the PWM/Gate Drive PC Board whenever the power source is in operation. Failure to plug them in will result in damage to the module and possible damage to the torch. 49

50 section 6 troubleshooting Replacement: A. Thoroughly clean any thermal compound from the heat sink and the modules. Any foreign material trapped between the module and heat sink, other than an appropriate thermal interface, can cause module damage due to over heating. B. Inspect the thermal (interface) pad, P/N , for damage. A crease or deformity can prevent the module from seating properly, impeding the heat transfer from the module to the heat sink. The result can be module damage due to over heating. If a thermal pad is not available, a heat sink compound such as Dow Corning 340 Heat Sink Compound may be used. It s a good idea to mount all paralleled modules located on the same heat sink using the same thermal interface. Different interfaces can cause the modules to operate at different temperatures resulting in un-equal current sharing. The imbalance can shorten module life. C. Place a thermal pad, and an IGBT module on the heat sink. Carefully align the holes in the thermal pad with the heatsink and module holes. If heat sink compound is used in place of a thermal pad, apply a thin coat of even thickness to the metal bottom of the module. A thickness of (0.050mm 0.075mm) is optimum. Too much compound impedes heat transfer from the module to the heat sink resulting in short module life due to over heating. D. Insert the four M6 mounting bolts, but do not tighten. Leave them loose a few turns. Be certain that the threads from the mounting bolts do not bend the edges of the thermal pad clearance holes. A bent thermal pad can prevent the module from seating properly, impeding the heat transfer from the module to the heat sink. The result can be module damage due to over heating. E. Partially tighten the four mounting bolts a little more than finger tight in the order: A-B-C-D. See figure below. F. Fully tighten, in the same order above, to a torque of in-lbs ( N-M). See figure below. G. Install the bus plates and bus bars. Be careful that the sheets of insulation separating the bus plates are still in their original positions. It s a good idea to tighten the mounting hardware only after getting it all started. Torque the M6 module terminal hardware to in-lbs ( N-M). H. Remove the jumper plugs from the module gate lead plugs, and plug into the appropriate plugs from the PWM/Gate Drive PC Board. See Caution below. I. Replace the top panel. caution The module gate plugs must be plugged into the PWM/Gate Drive PC Board whenever the power source is in operation. Failure to plug them in will result in damage to the module and possible damage to the torch. 1 - IBGT Collector, Free Wheeling Diode (FWD) Anode A Four-Point Mounting Type Partial tightening - A B C D Fully tightening - A B C D C 2 - IGBT Emitter 3 - FWD Cathode 6 - IGBT Gate D B 7 (RED) Key Plug Position 1 (RED) 7 - IGBT Emitter 6 (WHT) 50

51 section 6 troubleshooting Power Shunt Installation caution Instability or oscillation in cutting current can be caused by improper dressing of shunt pick-up leads. Poor torch consumable life will be the result. There are two cables that attach to the shunt pick-up points: a two conductor cable drives the ammeter a three conductor which provides the current feedback signal to PCB1 (control PCB). Dressing of the 2 conductor cable is not critical. The following is the dressing procedure for the 3 conductor cable. The breakout point should be physically at the middle of the shunt. The breakout point is the place where the conductors exit from the outer insulation jacket. The black and clear insulated wires must be kept next to the shunt and under the cable ties. The wire terminals for the black and clear insulated wires should be oriented in parallel with bus bars as shown. Terminals parallel to bus bars clear insulation It is important to have the barrels of the black and clear insulated wires, from the three lead cable, be pointing in opposite directions. three leads two leads The third wire attaches to the bus bar on the left with the shunt mounting hardware. Orientation of this wire is not critical. 51

52 section 6 troubleshooting Procedure For Verifying Calibration Of Digital Meters. Voltmeter 1. Connect a digital meter known to be calibrated to the positive and negative output bus bars. 2. Compare the power source voltmeter reading to the calibrated meter reading. Readings should match within ±0.75%. Ammeter 1. External to the power source, connect a precision shunt in series with the work lead(s). The best shunt is one with a value of 100 micro-ohms (50mV / 500A or 100mV / 1000A) and a calibrated tolerance of 0.25%. 2. Use a calibrated 4 ½ digit meter to measure the output of the shunt. The amperage indicated with the external shunt and meter should match power source ammeter to within 0.75%. 6.5 Control Circuit Interface Using J1 and J6 Connectors Interface to the EPP-600 control circuitry is made with connectors J1 and J6 on the front panel. J1 has 24 conductors, and J6 has 8. J1-P and J1-G provide access to the galvanically isolated transistor output signal indicating an Arc On condition. See Subsection 6.8, Arc Current Detector Circuits. J1-L and J1-J are the inputs for the remote Voltage Reference Signal that commands the EPP-600 output current Subsection 6.9, Current Control Pot & Remote Vref. J1-R and J1-Z supply 115V AC for remote controls. See Subsection 6.6, Auxiliary Main Contactor (K3) & Solid State Contactor Circuits and Subsection 6.10, Pilot Arc Hi/lo & Cut/mark Circuits. J1-E and J1-F are the input connections for the Emergency Stop function. For Emergency Stop to operate, the Jumper between TB8-18 and TB8-19 must be removed. J1-S is the input to K8 that parallels S1 switch contact. When 115V AC from J1-R is fed into J1-S, K8 activates placing the Pilot Arc in High. J6 Cut / Mark selection: The power source defaults to Cutting mode when there is no signal fed into J1-C. When 115V AC from J1-R is fed into J1-C, K11 is activated placing the EPP-600 in the Marking mode. For more details concerning the operation of K11 and the Cut / Mark modes, refer to Subsection 6.10, Pilot Arc HI / LO & Cut / Mark Circuits. J6 connects to the water cooler. J6-A and J6-B are 115VAC hot and neutral respectively. This 115VAC activates the contactor for the pump. J6-C and J6-D connect to the flow switch. The flow switch is closed when coolant is flowing. J6-E and J6-H connect to the coolant level switch. The switch is closed when the coolant reservoir contains sufficient coolant and it is open when the reservoir is low. 52

53 section 6 troubleshooting (80) 53

54 section 6 troubleshooting 6.6 Auxiliary Main Contactor (K3) and Solid State Contactor Circuits K3, activated by supplying a Contactor Signal, initiates and controls the operation of K2 (Starting Contactor) and K4 (Pilot Arc Contactor). K3 is called the Auxiliary Main Contactor because it must be activated before the Main Contactor (K1) power-up sequence can occur. The Contactor Signal is supplied through a remote contact connecting 115VAC from J1-R to J1-M. If K6-2 is closed (no fault) and the Emergency Stop loop is closed, K3 will activate. The closing of K3-3 activates K2, the Starting Contactor, and K4, the Pilot Arc Contactor, provided the power source is not over heated. See Subsection 6.7, Main Contactor (K1A, K1B and K1C) Activation Circuit for more information on the operation of K2. K4 is turned off when the Current Detector senses arc current and opens the contact connecting P2-5 to P2-6 on the Control PC Board. In addition to operating K3, the Contactor Signal also activates the Solid State Contactor. The Solid State Contactor is a logic and interlock circuit permitting the IGBT s to conduct whenever the remote Contactor Signal is present. The 115V AC Contactor Signal is fed to TB1-9, TB7-8, and resistors R45 and R45A. These resistors reduce the 115V to approximately 16V AC fed into the Control PC Board at P6-1 and P6-2. The Control PC Board sends a signal to both the Left and Right PWM / Gate Drive PC Boards mounted directly on the IGBT s. Illumination of LED3 on both of the PWM / Gate Drive PC Boards is indication that the Solid State Contactor is functioning. J1-D J1-F J1-R J1-Z J1-E J1-M 54

55 section 6 troubleshooting 6.7 Main Contactor (K1A, K1B and K1C) Activation Circuit A power-up sequence takes place before the Main Contactor (K1) activates. K1 is actually three separate contactors one for each primary input phase. Thus, K1A, K1B, and K1C switch phases A, B, and C respectively to the Main Transformer, T1. The power-up sequence begins with a remote Contactor Signal activating K3. Refer to the description entitled, Auxiliary Main Contactor (K3) & Solid State Contactor Circuits for more information. K3 activates K2 closing the three contacts of K2. K2 bypasses K1 contacts providing primary input power to the Main Transformer, T1. This current is limited by three one Ohm resistors, R1, R2, and R3. The resistors eliminate the high surge currents typical of the turn-on inrush transients associated with large transformers. The high current surge of charging the Bus Capacitor Bank is also eliminated by initially powering the Main Transformer through K2 and the resistors. The discharged Bus Capacitor Bank initially prevents the output of the Main transformer from reaching its normal value. As the Bus Capacitor Bank charges, the Main Transformer output voltage rises and becomes high enough for K1A, K1B, and K1C to close. Once the K1 s are closed, the contacts of the Starting Contactor, K2, are bypassed, and full primary line power is supplied to the Main Transformer. Because the starting sequence takes time, it is important at least 300 ms lapse between applying the Contactor Signal and applying load to the power source. Applying load too soon will prevent K1 from closing, and fuses F1 and F2 will open. 55

56 section 6 troubleshooting 6.8 Arc Current Detector Circuits There are three Arc Current Detector circuits in the EPP-600. One is used internally to control the Pilot Arc Contactor, K4. The other two are available for remote use. A galvanically isolated transistor Current Detector Output is accessible at J1-G (-) and J1-P (+). J1 is the 24 conductor connector on the EPP-600 front panel. The transistor is best suited for switching small relays or low current logic signals like those utilized by PLC s (Programmable Logic Controllers). The transistor can withstand a maximum peak voltage of 150V. It can switch a maximum of 50 ma. The transistor turns on whenever the arc current through the Work Lead exceeds 5A. Pilot arcs not establishing main arcs will not turn on the transistor. A second current detector output is available at TB8-3 and TB8-4. This output is supplied by an isolated relay contact rated for 150V, 3 Amperes. This contact is closed when the primary input power to the EPP-600 is off. It opens whenever primary power is supplied to the power source, and it closes when main arc current is established. Like the transistor output, the relay contact closes whenever the arc current through the Work Lead exceeds 5A. Pilot arcs not establishing main arcs will not close the contact. J6-D J6-E J1-G J1-P 56

57 section 6 troubleshooting 6.9 Current Control Pot and Remote Vref A Reference Voltage, Vref, is used to command the output current of the EPP-600. Vref is a DC voltage that can come from either the Current Control Potentiometer on the front panel or from a remote source. In the Panel position, S2, the Panel / Remote switch selects the Current Control Potentiometer. In the Remote position, the Panel/Remote switch selects the Vref fed into J1-L (+) and J1-J (-). The EPP-600 Output Current, I (out), will follow Vref with the following relationship: I(out) = (80) x (Vref) The Control PC Board contains two inputs for Vref: High Speed; and Normal. When the negative of the Vref signal is fed into the High Speed input (P8-3), the EPP-600 will respond to a change in Vref within 10 ms. When the negative of the Vref signal is fed into the Low Speed input (P8-1), the EPP-600 will respond to a change in Vref within 50 ms. The slower response of the Normal input helps filter electrical noise sometimes encountered in industrial environments. EPP 57

58 section 6 troubleshooting 6.10 Pilot Arc HI / LO and Cut / Mark Circuits A remote contact connecting 115V AC from J1-F to J1-L places the Pilot Arc in High by operating K8. Note, that for this function to operate, the Pilot Arc Hi/Lo switch on the front panel must be in the LO position. The EPP-600 is placed in the Marking mode when a remote contact connecting 115V AC from J1-R to J1-C operates K11. In the Marking mode, a normally closed contact on K11 opens turning off K10. When K10 turns off, the Boost supply is disconnected lowering the normal Cutting Mode 425V DC Open Circuit Voltage to 360V* DC for Marking. A normally open contact on K11 activates K12. K12 connects the I (min) resistors necessary for stabilizing the low currents required for marking. In the Cutting mode, the minimum stable output current is 50A, and in the marking mode, it s 12A. * 310V for 400V, 50/60Hz model J1-Z J1-S J1-C J1-D J6-B J6-A J1-R 58

59 section 7 replacement parts 7.0 Replacement Parts 7.1 General Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on the unit serial number plate. 7.2 Ordering To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this equipment. The use of non-esab parts may void your warranty. Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor. Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts. Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone numbers. Note Bill of material items that have blank part numbers are provided for customer information only. Hardware items should be available through local sources. NOTE: Schematics on 279.4mm x 431.8mm (11 x 17 ) paper are included inside the back cover of this manual. 59

60 section 7 replacement parts 60

61 section 7 replacement parts 61

62 section 7 replacement parts 62

63 section 7 replacement parts 63

64 section 7 replacement parts 64

65 section 7 replacement parts EPP-400 Only - 2 Places EPP-600 Only - 2 Places 65

66 section 7 replacement parts 66

67 section 7 replacement parts 49 67

68 section 7 replacement parts 68

69 section 7 replacement parts 69

70 section 7 replacement parts 70

71 section 7 replacement parts 35751Y 35752Y

72 section 7 replacement parts R10, 11 Resistor 1.5K OHMS 100W R L3 FERRITE CORE 72

73 section 7 replacement parts 73

74 section 7 replacement parts 74

75 section 7 replacement parts 75

76 section 7 replacement parts

77 section 7 replacement parts W 77

78 notes

79 revision history 1. Original release - 11 / Revision 08/ Updated with new DOC form.

80 ESAB subsidiaries and representative offices Europe AUSTRIA ESAB Ges.m.b.H Vienna-Liesing Tel: Fax: BELGIUM S.A. ESAB N.V. Brussels Tel: Fax: THE CZECH REPUBLIC ESAB VAMBERK s.r.o. Prague Tel: Fax: DENMARK Aktieselskabet ESAB Copenhagen-Valby Tel: Fax: FINLAND ESAB Oy Helsinki Tel: Fax: FRANCE ESAB France S.A. Cergy Pontoise Tel: Fax: GERMANY ESAB GmbH Solingen Tel: Fax: GREAT BRITAIN ESAB Group (UK) Ltd Waltham Cross Tel: Fax: ESAB Automation Ltd Andover Tel: Fax: HUNGARY ESAB Kft Budapest Tel: Fax: ITALY ESAB Saldatura S.p.A. Mesero (Mi) Tel: Fax: THE NETHERLANDS ESAB Nederland B.V. Utrecht Tel: Fax: NORWAY AS ESAB Larvik Tel: Fax: POLAND ESAB Sp.zo.o. Katowice Tel: Fax: PORTUGAL ESAB Lda Lisbon Tel: Fax: SLOVAKIA ESAB SIovakia s.r.o. Bratislava Tel: Fax: SPAIN ESAB Ibérica S.A. Alcalá de Henares (MADRID) Tel: Fax: SWEDEN ESAB Sverige AB Gothenburg Tel: Fax: ESAB International AB Gothenburg Tel: Fax: SWITZERLAND ESAB AG Dietikon Tel: Fax: North and South America ARGENTINA CONARCO Buenos Aires Tel: Fax: BRAZIL ESAB S.A. Contagem-MG Tel: Fax: CANADA ESAB Group Canada Inc. Missisauga, Ontario Tel: Fax: MEXICO ESAB Mexico S.A. Monterrey Tel: Fax: USA ESAB Welding and Cutting Products Florence, SC Tel: Fax: Asia/Pacific CHINA Shanghai ESAB A/P Shanghai Tel: Fax: INDIA ESAB India Ltd Calcutta Tel: Fax: INDONESIA P.T. ESABindo Pratama Jakarta Tel: Fax: JAPAN ESAB Japan Tokyo Tel: Fax: MALAYSIA ESAB (Malaysia) Snd Bhd Shah Alam Selangor Tel: Fax: SINGAPORE ESAB Asia/Pacific Pte Ltd Singapore Tel: Fax: SOUTH KOREA ESAB SeAH Corporation Kyungnam Tel: Fax: UNITED ARAB EMIRATES ESAB Middle East FZE Dubai Tel: Fax: Representative Offices BULGARIA ESAB Representative Office Sofia Tel/Fax: EGYPT ESAB Egypt Dokki-Cairo Tel: Fax: ROMANIA ESAB Representative Office Bucharest Tel/Fax: RUSSIA-CIS ESAB Representative Office Moscow Tel: Fax: ESAB Representative Office St Petersburg Tel: Fax: Distributors For addresses and phone numbers to our distributors in other countries, please visit our home page ESAB AB SE LAXÅ SWEDEN Phone: